高速冲床机体材料采用高牌号、高强度铸铁，并经过去应力和自然时效处理，结构上采用一体式特殊铸铁合金，高刚性和抗震性，保证了其变形系数小，精度稳定。在0.015mm或更高的精度下，可以达到0.01mm，垂直精度可以达到1.2丝，最大行程可以达到1300次/分钟。

高速冲床生产加工工艺严谨、先进，曲轴、齿轮、齿轮轴等摩擦部位经过硬化热处理再研磨加工，具有极高的耐磨性和平衡性，性能稳定，产品主要部件全部采用进口高档数控加工设备，生产，保证精度，多种(包括磁性滤芯)过滤系统，确保机器的动摩擦系数<0.03。

高速冲床润滑系统在设计上，采用全封闭强制润滑，独创工业风道设计，使冲床主体在冲压过程中能更快更自然地冷却，所有耐磨元件均采用电子式定时自动润滑，如无润滑油时，冲床将完全自动停止。配有50kgf/cm2的油压锁紧系统；高压自动锁紧系统，便于操作和保证锁紧力，牢固精确。

高速冲床偏心轴设计，强度远远大于普通曲轴设计，输出能力大，不易变形，具有良好的耐磨性。

先进简便的操纵系统，保证滑块运转和停车的精确度。

对高速冲床的主要系统(气动、润滑、压力锁固)采取压力显示、压力开关保护等措施，提高了系统的稳定性。

配有反侧负荷动态平衡装置，预留上模重量，可抵消生产中往复运动的惯性，以平衡冲床高速运转时的振动，达到工作平稳，高速运转时，主要部件使用寿命增加。

微电脑控制系统——直接显示高速冲床的工作状态和故障情况，实现上死点停止控制，方便模架和系统的自检，了解和排除故障。

气压系统——全部采用SMC标准元件，保证系统稳定运行。

校模操作控制系统，分体结构设置，功能互自锁，提高了操作的安全性，校模工作可靠准确。

高速冲床导引装置采用三柱定位导引，导引精度高，稳定性好，检测维护方便。

高速冲床采用计算机数字监控系统，面板操作方便，可配合各种自动化生产要求，提高生产效率，降低成本。

高速冲床在实际生产中，对材料施加压力，使其塑性变形，并获得所需的形状和精度，因此，必须配合一组模具(分上模和下模)，将材料置于中间位置，由机器施加压力，使其变形，并由材料在加工过程中受力所产生的反作用力，由高速冲床的机械体吸收，以保证精度的稳定。