高速冲床的冲压步骤，是指将两个或两个以上工序合并在一道工序内完成，所以：工序组合后，不仅减少工序及共占用的模具与设备数量，提高了生产率，而且还减少或避免工序多次冲压时由而造成的尺寸累积误差，因而提高了冲压件的精度：使用高速冲压后显著提高生产效率，降低冲压成本，更能发挥其优越性。

      一、论工序组合的必要性

      一般说来，在高速冲压机大批量生产情况下，应当尽可能地把操作工序集中起来，采用复合冲压或连续冲压．以提高产率、降低成本。小批量生产时，则以采用单工序冲压为宜。但有时为了操作方便、保障安全，要把工序适当集中。

      二、工序组合的可行性

      精密冲床工序组合的可行性受到多种因素的限制，如冲压的形状、尺寸与精度要求，横具的结构与强度，模具制造与维修的难易程度以及高速冲床的设备条件等。多工序组合后，应保证能冲压出形状、尺寸及精度均符合要求的条件。 工序组合后，模具在结构上应能够实现共所需的动作，同时应保证有足够的强度。

      三、工序组合方式

      在高速冲压机实际生产过程中，尽管冲压工序的种类较多，但归根结底不外乎两种：复合冲压和连续冲压。

      提高材料利用率，降低材料费：高速冲压机在冲压生产中，工件的原材料费占制造成本的一部分，所以节约原材料具有非常重要的意义。提高材料利用率是降低冲压件制造成本的重要措施之一。特别是材料单价高的工件，此点尤为重要。

      降低高速自动冲床冲压的材料费的方法如下：

      (1)在满足零件强度和使用要求的情况下

      (2)降低材料单价。

      (3)改进毛坯形状，合理排样。

      (4)减少搭边，采用少废料成无废料排样，

      (5)由单列徘样改为多列排样。

      (6)多件同时成形，成形后再切开。

      (7)组合排样。